Pour choisir et installer un accéléromètre, il est nécessaire de connaitre en premier l’application et de déterminer les différents paramètres dont dépendra son choix : accéléromètre piézoélectrique avec ou sans électronique incorporée, accéléromètre piézorésistif, accéléromètre capacitif, ainsi que leur mode de fixation le mieux adapté.
- 1. Accéléromètre : Quel mode de fixation est recommandé ?
- 2. Quels effets le montage des capteurs a-t-il sur les mesures de mouvement ?
- 3. Quels sont les principaux types de montage pour un accéléromètre ?
- 3a. Montages par goujon (direct ou isolé électriquement)
- 3b. Montages par adhésifs (direct ou avec embase)
- 3c. Montages par aimants
- 3d. Mesure avec pointe de touche (marginal)
Applications les plus courantes
- Essai en vibration, choc, thermique, en laboratoire ou cellule d’essais.
- Mesure embarquée (sol, vol, marine), applications civiles, militaires, spatiales.
- Mesure de confort et crash test (selon les normes).
- Environnements particuliers, haute température, nucléaire, pression, immergeable…
- Surveillance vibratoire de machines sur sites.
- La gamme de mesure souhaitée et la sensibilité (vibration ou choc ?).
- La réponse en fréquence nécessaire.
- La masse du capteur et du système de fixation.
- Accéléromètre récupérable.
- Perçage acceptable ou non de la structure sur laquelle l’accéléromètre doit être fixé.
- Les conditions d’environnement.
- Connectique et câble.
- Boucle de masse, principalement pour les accéléromètres sortie haute impédance.
Une fois le type d’accéléromètre choisi et ses spécifications connues, il reste à déterminer le mode de fixation le mieux adapté.
Accéléromètre : Quel mode de fixation est recommandé ?
Un accéléromètre, pour communiquer une information utile, précieuse, doit être soigneusement couplé à l’équipement en essai. Le mode de fixation ne doit pas introduire de distorsion et rester suffisamment rigide dans toute la plage de fréquence désirée.
Pour la mesure de fréquence vibratoire allant jusqu’à 5000 Hz et la mesure de chocs « moyens », il est recommandé pour un mode de fixation par goujon vissé de mettre une goutte d’huile entre les surfaces de montage. Si cette goutte d’huile n’est pas utilisée, la connexion mécanique à la structure pourrait ne pas être suffisamment rigide et la fréquence de résonance de l’accéléromètre monté réduite de 20 à 30% par rapport à la spécification indiquée par le fournisseur. Les montages par adhésifs apportent d’autres contraintes, mais la réponse en fréquence reste dépendante du type d’adhésif utilisé.
Quels effets le montage des capteurs a-t-il sur les mesures de mouvement ?
Le mouvement à mesurer est fondamentalement modifié par l’installation de capteur au point de mesure pour deux raisons. La fixation requise pour coupler le capteur à la structure flexible peut changer localement l’élasticité (ou rigidité) et modifier la réponse en fréquence. La masse ajoutée (capteur plus fixation) peut changer les caractéristiques du système. On peut réduire ces effets en utilisant un accéléromètre aussi petit et léger que possible mais ceci implique une fixation par adhésif.
A noter, les accéléromètres piézorésistifs et capacitifs sont moins dépendant du mode de fixation, ceci est dû à leur conception mais aussi parce qu’ils sont très souvent utilisés en basse ou moyenne fréquence. En revanche, pour les mesures de chocs de très haut niveau, très haute fréquence, le mode de fixation redevient très important.
Le mode de fixation dépend très souvent de la possibilité ou non de percer un trou sur la structure ou de la volonté de récupérer l’accéléromètre en bon état pour le réutiliser.
Une règle, quelle que soit la fixation utilisée : plus la fixation est rigide et légère moins il y aura d’effet filtrant, diminution de la fréquence de résonance et plus de sécurité sur la mesure.
Quels sont les principaux types de montage pour un accéléromètre ?
Les différentes techniques de fixation d’accéléromètre sur la structure permettent de sélectionner la meilleure, ce qui n’est pas toujours facile car il y a de nombreux paramètres à prendre en compte…
Voici quelques exemples d’accessoires de montage utilisés surtout pour les applications industrielles pour lesquelles le poids des capteurs de vibration et accessoires de montage n’est pas prépondérant, la robustesse est plus importante.
Le choix de la fixation (montage vissage ou collage) sera fait selon l’application, les conditions dans lesquelles les mesures seront faites et la qualité recherchée.
Pour les applications « essais » d’autres accessoires similaires mais beaucoup plus légers sont en général proposés par les fournisseurs d’accéléromètres.
Chaque méthode présente des avantages et des inconvénients, mais la première opération à faire, reste la préparation de la surface sur laquelle l’accéléromètre va être fixé.
1. Montages par goujon (direct ou isolé électriquement)
Fixation directe de l’accéléromètre par goujon, la plus couramment utilisée.
Fixation de l’accéléromètre par un goujon et/ou une embase intermédiaire pouvant être électriquement isolante entre les deux surfaces, base accéléromètre et surface de montage, l’ensemble étant ensuite fixé par vissage sur la structure. Il est important de s’assurer que le poids de l’ensemble capteur/accessoire (goujon et/ou embase) reste inférieur au dixième de la masse de la structure dont on veut mesurer les vibrations. Ceci est particulièrement important pour mesure les vibrations d’une carte électronique d’un poids de 200 grammes, il est évident qu’utiliser un accéléromètre de 50 grammes changera la qualité de la mesure (amplitude et fréquence de résonance). Un rapport inférieur à 10 entre le poids de l’ensemble accéléromètre/goujon par rapport au poids de la carte affectera la réponse en fréquence et diminuera la fréquence de résonance. (voir paragraphe : effet de masse additionnelle)
Préparation de la surface
Une mauvaise surface de montage de l’accéléromètre entrainera des mauvaises mesures. Les surfaces de montage et les trous de fixation doivent respecter les informations suivantes :
- Planéité de surface : 0,0003’’ TIR (0,00076 mm)
- Rugosité de surface : 8 x 10-4 mm
- Perpendicularité du trou : ± 6 minutes
Il est également important d’utiliser le couple de serrage recommandé par le fournisseur pour chaque type de goujons.
Recommandations
Pour les fréquences supérieures à 5000Hz, mettre une goutte de couplant (huile) entre les deux surfaces, ceci améliorera la qualité du signal.L’utilisateur de l’accéléromètre doit attentivement vérifier la compatibilité des filetages du trou taraudé, côté base accéléromètre et le taraudage utilisé côté structure.
En général, le fournisseur de l’accéléromètre livre avec celui-ci, un goujon identique à celui utilisé pour son étalonnage, soit 10-32 de chaque côté.
Un goujon 10-32 peut s’engager sur le premier filet d’un taraudage métrique et vice versa et ensuite se bloquer, entraînant des difficultés qui, du côté accéléromètre, peuvent se traduire par la perte du capteur et, dans le meilleur des cas par une modification de sa fréquence de résonance.
L’extrémité de ce goujon ne doit toucher ni le fond de l’accéléromètre ni le fond du trou de montage afin d’éviter d’éventuelles dégradations de la réponse en fréquence ou la destruction de l’accéléromètre.
Les figures suivantes montrent quelques goujons classiques, non isolés, et les différents types de filetages, côté accéléromètre et côté surface de montage.
Pour toute méthode de montage mécanique de l’accéléromètre avec un goujon de montage différent de celui utilisé pour son étalonnage, il est recommandé de vérifier les caractéristiques dynamiques pour la plage de fréquence et la vibration attendue et s’assurer que le filetage du goujon et du trou taraudé est identique.
Le couple de serrage spécifié doit être respecté pour bénéficier de la réponse en fréquence indiquée.
Avantage d’une fixation par goujon (à visser)
En général, la fréquence de résonance de l’accéléromètre fixé sur la structure par goujon sera inférieure d’environ 10% de celle indiquée par le constructeur, sauf si elle est indiquée pour l’accéléromètre fixé par goujon. Ne pas oublier que la réponse de l’accéléromètre en haute fréquence avec une sensibilité ne variant pas de plus de 5 à 10 % sera d’environ le cinquième de la fréquence de résonnance spécifiée par le constructeur de l’accéléromètre.
La fixation par goujon vissé est la meilleure pour assurer une bonne réponse en fréquence.
Pour les accéléromètres de mesure de choc, c’est beaucoup plus compliqué, la réponse en fréquence « utile » dépend de la gamme de mesure, surtout au- dessus de 10000 g, et des différences de comportement des matériaux, boîtier de l’accéléromètre et mode de fixation.
Montage direct (non isolé électriquement)
La méthode idéale de fixation est le montage direct de l’accéléromètre par l’intermédiaire d’un goujon (généralement fourni avec l’accéléromètre) sur la surface où les mesures doivent être prises. Il est conseillé d’utiliser une graisse silicone ou un couplant entre l’accéléromètre et la surface de montage, particulièrement pour des mesures à des fréquences supérieures à 5000 Hz. Quelques modèles d’accéléromètres sont isolés électriquement par une anodisation de la surface en contact avec la structure et un connecteur coaxial dont le point froid est isolé du boîtier.
Montage par embase isolée (vissée)
D’autres types de montage par embase peuvent être utilisés. Pour permettre un isolement électrique de la base du capteur avec la surface de montage, les deux parties filetées sont isolées par une céramique choisie selon la température à laquelle l’ensemble accéléromètre et accessoire de montage doit être utilisé.
Ces embases isolées sont utiles pour éviter les boucles de masse pouvant générer un bruit important, en particulier pour les accéléromètres de type piézoélectrique sans électronique incorporée. Il existe beaucoup de modèles d’embases, à choisir selon les dimensions, la masse ou la tenue en température.
Montage triaxial
Les normes MIL-STD-740-2 recommandent la capture et l’analyse de signaux faibles niveaux jusqu’à 2000 Hz, dans les 3 axes (X,Y,Z). Certaines applications industrielles pour surveillance vibratoire requièrent un bloc de montage triaxial en acier inoxydable, installé en permanence et de préférence soudé sur place ou fixé par goujon selon l’application.
Pour ce type d’applications industrielles, dimensions et poids ne sont pas des paramètres très importants car, en général, les vibrations sont plutôt à des fréquences inférieures à 2000 Hz et les structures très lourdes et de grandes dimensions.
Applications mesures et essais
Pour les applications mesures, essais, tests en cellules d’essais ou embarquées, les dimensions et masse d’un bloc pour montage triaxial posent des problèmes de réponse en fréquence dues principalement au poids et les dimensions, il existe des blocs pour montage triaxial beaucoup plus petits et légers ou, la solution directe, d’accéléromètre triaxial directement intégré dans le bloc de montage.
Les accéléromètres sont fixés sur le cube par goujon ou par collage, l’ensemble monté sur la structure par vis ou collage.
Plusieurs types de matériaux sont disponibles, acier inox, aluminium…à choisir selon l’application. Les dimensions du bloc peuvent varier de 1 à 2cm cubique.
Pour beaucoup d’applications nécessitant une mesure des vibrations dans les trois axes, ces dimensions et masses sont trop importantes. Dans ce cas il est possible d’utiliser directement un bloc de montage dans lequel sont directement incorporés les trois accéléromètres. Le tout étant fixé sur la structure par goujon ou par adhésif.
En général, les fournisseurs d’accéléromètres proposent un nombre important d’accessoires de montage (goujon isolé ou non isolé, bloc pour montage mono- axe, bi- axe, tri- axe, isolé ou non isolé). Beaucoup de modèles d’accéléromètres triaxiaux avec électronique incorporée de très petites dimensions et faible masse sont maintenant disponibles.
2. Montages par adhésifs (direct ou avec embase)
Il existe deux possibilités de collage, l’accéléromètre collé directement sur la structure, ou vissé sur une embase isolante collée sur la structure.
Ce type de montage à condition d’avoir une interface rigide et une faible masse, est utilisé pour préserver la surface de contact de l’accéléromètre et permettre un démontage rapide de l’embase. Retirer la colle de l’embase par grattage ne présente aucun risque d’endommagement du capteur.
Préparation de la surface pour collage :
L’utilisation d’une époxy rapide requiert un minimum de préparation de la surface, le manque de surface est souvent la cause la plus commune des problèmes de collage. La surface doit être rendue libre de contamination organique par dégraissage approprié. Peinture et autres agents doivent être retirés, la surface préparée par sablage et ensuite nettoyée des particules au moyen d’un solvant ou d’un tissu propre. Des précautions de sécurité adéquates telles que l’utilisation de gants sont requises pour la manipulation de ces pièces. L’adhésif doit être appliqué aussi rapidement que possible après préparation de la surface. Pour tester la propreté du métal il suffit de poser une goutte d’eau sur la surface de montage, elle doit s’y étendre, si elle reste en goutte la surface n’est pas suffisamment propre.
A. Cyanoacrylate (ou super glue)
Différents essais ont montré que, pour un accéléromètre d’un poids d’environ 10 grammes, pour une utilisation dans une plage de température de -18 à +121°C, cet adhésif offrait la meilleure figure de mérite. Il peut également être utilisé pour des températures supérieures jusqu’à 177°C avec moins de garantie. Les cyanoacrylates sont des monomères liquides qui polymérisent en formant une fine couche plastique solide. Cette couche adhère aux matériaux métalliques, caoutchouc, verre et différents plastics. Plus fine sera la couche plus vite la polymérisation se fera.
Avantages
- Polymérise à la température ambiante
- Polymérise quasi instantanément
- Bonne réponse en fréquence pour une large plage de température
Inconvénients
- Nécessite l’utilisation d’un solvant, Acétone, Loctite X-NMS ou équivalent pour le démontage
- Le temps de démontage est long
- Difficile d’utilisation sur une surface rugueuse
- Risque de colle obturant le trou taraudé dans la base de l’accéléromètre.
- Ne pas s’en mettre sur les doigts
Procédure de montage
S’assurer que les surface de contact sont lisses et planes, enlever toute trace de graisse ou d’huile des surfaces à coller en utilisant des cotons tiges et du solvant. Appliquez une toute petite goutte de Cyanoacrylate sur l’une des surfaces de montage, étaler la colle avec un cure dent pour former une couche fine et uniforme couvrant l’aire de contact et positionner immédiatement l’accéléromètre sur la surface de contact. Appuyer fermement l’accéléromètre et maintenez le en place pendant plusieurs minutes, le temps que la colle prenne.
Procédure de démontage
Appliquez de l’acétone ou équivalent autour de la base de l’accéléromètre avec un coton tige et attendez un moment le ramollissement de la colle. Répétez cette procédure si l’acétone s’évapore trop vite. Rompez le film de colle en utilisant de préférence l’outil de démontage approprié, généralement fourni avec l’accéléromètre. Outils métalliques à proscrire. Enlevez la colle en utilisant un coton tige et l’acétone, un court trempage facilite ce processus. Nettoyez les surfaces avec un tissu exempt de peluche, trempé dans le solvent. La base de l’accéléromètre ne doit pas être sablée ou rendue rugueuse pendant l’enlèvement de la colle. Les arêtes ne doivent pas être abimées (limées). Une surface de montage rugueuse peut provoquer une mauvaise réponse en fréquence et un accroissement de la sensibilité transverse.
B. Pétro-Wax (cire d’abeille)
Un excellent adhésif pour des températures basses, comme les cyanoacrylates, sa réponse en fréquence s’accroit avec une diminution de la température. L’utilisation du Petro-Wax permet une résistance maximale de collage, utilisé sur une surface métallique bien préparée, un accéléromètre d’environ 100 grammes collé sur une surface d’un diamètre de 18 mm peut supporter une vibration d’environ 20 g crête.
Pour déterminer la fréquence de résonance d’un accéléromètre utilisant ce type de montage, il est possible d’utiliser la formule suivante :
Avantages
- Facile à utiliser
- Facile à stocker, disponible en petits volume
- Pas de délai de polymérisation
- Facile à retirer des surfaces (sans solvant)
Inconvénients
- Limitation en température
- Limitation en amplitude vibratoire
- Affaiblissement des hautes fréquences
C. Ruban adhésif double faces
Comme les cyanoacrylates le ruban adhésif double face est utilisable pour une large plage en température (-18 à +93°C) et pour une réponse en fréquence jusqu’à 4 kHz.
Avantages
- Facilité d’application (collage et décollage)
- Large plage d’utilisation en température
- Coût faible
Inconvénients
- Limitation en amplitude (vibration)
- Effets sur la qualité du collage selon la forme de l’accéléromètre, connecteur et porte à faux du câble
D. Glue (à chaud)
Ce mode de fixation est approprié pour des températures de +90°C à -20°C. Au- dessus de 90°C ce collage perd de sa rigidité, ce qui affecte la réponse en fréquence.
Ce mode de collage demande plus d’attention que les précédents particulièrement pour les fréquences élevées, comme pour certaines des autres méthodes de fixation par collage la réponse en fréquence s’améliore avec la diminution de la température. Cette méthode est populaire car elle est compatible avec la plus- part des matériaux et elle permet un démontage aisé de l’accéléromètre.
Avantages
- Facilité d’utilisation
- Disponibilité du matériau
- Démontage rapide
Inconvénients
- Durcissement très rapide à prendre en considération
- La surface de montage doit être préalablement bien préparée
Effet de masse additionnelle
Pour les montages ci-dessus mentionnés, en plus des effets liés à la fixation utilisée, (mécanique ou adhésif) il ne faut pas oublier les effets de masse. L’effet de masse additionnelle sera de réduire la fréquence de résonance de la structure, ce changement peut s’évaluer avec la formule suivante :
Il est évident que la plupart des structures sont des systèmes mécaniques oscillants de degrés multiples non amortis, il faut donc une analyse plus sophistiquée pour estimer comment l’accéléromètre affecte la fréquence de résonance ainsi que les amplitudes de vibration du système. Pour les accéléromètres piézoélectriques qui ont un coefficient d’amortissement interne très proche de zéro, le poids apparent (impédance mécanique) reste constant pour toutes les fréquences de 0 à approximativement 90% de la fréquence de résonance et est égal à leur poids. On peut ainsi, pour cette gamme de fréquence, déterminer les effets de masse par la formule suivante :
Cette forme du théorème de Norton démontre que le montage d’un accéléromètre changera le mouvement de la structure si sa masse apparente n’est pas suffisamment importante comparée à celle de l’accéléromètre. Heureusement, pour beaucoup d’applications la masse dynamique du capteur est négligeable et n’affectera pas la mesure.
3. Montages par aimants
Ces bases magnétiques en acier inox utilisent des terres rares de types Néodyme. Elles se présentent avec en général une base plate ou incurvée, selon la surface sur laquelle l’accéléromètre sera disposé. L’aimant dispose soit d’un trou taraudé, en général 1/4-28, M5, M6, M8, soit d’un « goujon incorporé » d’un filetage, 10-32, M5, ¼-28, ou autre, compatible avec l’accéléromètre. Cette configuration est plutôt adaptée à la mesure vibratoire sur machine tournante. Dans une usine se trouvent de nombreuses machines dont il faut vérifier périodiquement les vibrations, beaucoup de ces machines ne sont pas équipées en permanence de capteurs de vibration, il convient dans ce cas d’utiliser une méthode pratique et rapide, ce qui est possible avec l’utilisation d’aimants, fixation et démontage rapide. Reste à choisir le bon aimant !
Ces aimants sont disponibles sous différentes formes avec une force « de traction » de 5 à 27 kg.
La fixation par aimant se fait très rapidement et avec facilité., cependant cette méthode réduit la réponse en fréquence car, bien que non affectée par les changements de température, elle réduit de façon importante la fréquence de résonance. Par exemple, un accéléromètre d’environ 15 grammes fixé par goujon aura une réponse en fréquence plate jusqu’à environ 15kHz, le même accéléromètre fixé par aimant aura une réponse en fréquence décroissante autour de 3,5 kHz. Généralement ce type de fixation s’utilise pour des applications basse fréquence pour lesquelles on utilise plus souvent des capteurs de vibration ayant une grande sensibilité et une masse supérieure à 100 grammes. Une utilisation avec des accéléromètres « lourds » nécessite des aimants plus forts.
Avantages
- Fixation facile et rapide
- Aisément déplaçable
- Démontage rapide
Inconvénients
- Ne peut s’utiliser que sur les matériaux « aimantables »
- Bande passante réduite
- L’aimantation peut perdre de sa puissance pour des températures supérieures à 80°C
- Risque de choc, métal/métal
- Précaution à prendre pour la fixation de l’accéléromètre, un aimant « puissant » pourrait entraîner un choc important avec la surface de montage, ce qui peut détruire le capteur.
4. Montages avec pointe de touche (marginal)
L’accéléromètre se visse par un goujon sur la partie plate à l’opposé de la pointe. Cette méthode de mesure de vibration par contact de la pointe sur la structure est utilisée par « un rondier » disposant d’un mesureur portatif de vibration. Ce « rondier » lors de sa ronde effectue les mesures et s’assure que la vibration mesurée reste normale.
Avantages
- Facilité
- Pas de montage mécanique sur la structure
Inconvénients
- Non répétabilité de la mesure
- Repose en fréquence très limitée
Exemples de réponse en fréquence selon le mode de montage de l’accéléromètre :
La figure suivante indique pour les différents modes de fixation, pointes de touche, aimants sur surface non plane, dispositif mécanique permettant de retirer rapidement le capteur de l’aimant qui restent en place, aimant sur surface plane, accéléromètre fixé par goujon sur une embase collée ou directement par goujon.
En général, la limite en fréquence élevée de l’accéléromètre ou du capteur de vibration correspond au cinquième de la fréquence de résonance du « capteur » fixé sur la structure, à cette fréquence la sensibilité de l’accéléromètre devrait présenter une variation acceptable de la sensibilité, donnée par le constructeur, inférieure à 5 ou 10% selon la construction interne du « capteur ». Les valeurs indiquées sont pour des accéléromètres de type industriel (capteur de vibration) ayant un poids beaucoup plus important que les accéléromètres de « mesure ». Plus l’accéléromètre est léger plus la fréquence de résonance est élevée et la limite acceptable de variation de sensibilité, en général ± 10% de la sensibilité à 100Hz, sera faible.
Effets complémentaires pouvant affecter la mesure
Indépendamment de la technique de fixation choisie, il reste à « prendre en compte » d’autres phénomènes pouvant affecter la mesure, principalement pour les accéléromètres piézoélectriques à sortie (pC/g) haute impédance.
Boucle de masse
Après avoir choisi le mode de fixation et l’accéléromètre, il est important de vérifier les boucles de masse éventuelles (une règle de base : la chaîne de mesure doit avoir un seul point à la masse, de préférence côté mesure), ceci est très important pour les accéléromètres piézoélectriques à sortie pC/g, beaucoup moins pour les accéléromètres piézoélectriques avec électronique incorporée (ICP ou IEPE), ainsi que pour les accéléromètres piézorésistifs et capacitifs et à équilibre des forces.
Les accéléromètres piézoélectriques peuvent se présenter sous différentes formes.
Le plus souvent : base de montage électriquement isolée ou non isolée de la structure. Les accéléromètres avec boitier isolé le sont, soit par une anodisation de la surface en contact avec la structure ou par l’utilisation d’une embase de montage isolante.
Certains accéléromètres peuvent être entièrement isolés : base isolée, point froid du connecteur isolé du boîtier, élément piézoélectrique également isolé du boitier. Ceci est particulièrement pour les accéléromètres montés sur une surface non isolante et pouvant présenter une différence de tension « terre » différente de celle côté mesure.
Câble coaxial utilisé
Un câble coaxial de bonne qualité ne présente pas de problème particulier quand il est utilisé avec des accéléromètres piézoélectriques avec électronique incorporée (IEPE ou ICP).
Mais utilisé avec un accéléromètre piézoélectrique à sortie haute impédance, il doit être protégé des effets triboélectriques.
Effet triboélectrique
Quand un câble coaxial est soumis à des vibrations mécaniques, flexions ou autres sollicitations mécaniques, le blindage extérieur peut se séparer du diélectrique, la répartition des charges électriques qui était uniforme devient déséquilibrée à l’endroit de la séparation locale, comme illustré par la figure suivante :
Les charges sur le diélectrique sont immobilisées par la faible conductivité du matériau constituant le diélectrique. Les charges sur le blindage sont, elles, mobiles et se neutralisent en s’écoulant du conducteur central à travers un trajet extérieur Ri, en général à l’étage d’entrée du conditionneur. Cet écoulement de charges produit une impulsion de signal à l’entrée de l’amplificateur. Lorsque la contrainte mécanique à laquelle le câble est soumis, disparait, le diélectrique et le blindage se rejoignent et les électrons s’écoulent dans le blindage créant une seconde impulsion de polarité opposée. Les câbles coaxiaux conventionnels peuvent engendrer un signal de bruit supérieur à l’amplitude du signal de sortie de l’accéléromètre. On doit utiliser des câbles traités antibruit. Ils possèdent un revêtement conducteur à la surface du diélectrique qui empêche l’accumulation de charges locales durant la séparation mécanique avec le blindage et réduit de façon très importante le bruit d’origine triboélectrique.
Ce type de câble devrait être utilisé toutes les fois que les câbles sont soumis à des sollicitations de flexion. En plus de leur bonne caractéristique de bruit, ils ne doivent pas affecter le capteur ou les caractéristiques du spécimen en essai. Les meilleurs câbles seront les plus petits légers, et flexible possibles.
Si les accéléromètres piézoélectriques avec électronique incorporée pouvaient supporter une température supérieure, environ 200°C, une partie importante des problèmes de mesure serait supprimée !
Auteur : Marc Chambroux, Consultant Mesure & Système pour Alliantech, votre partenaire instrumentation
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